Lean —
Maximaler Nutzen, minimale Verschwendung.
Eine Philosophie, die ihren Ursprung bei Toyota hat und heute die effizientesten Produktionsstätten der Welt antreibt. Verstehen Sie die Prinzipien, auf denen Lean basiert.
Was ist Lean?
Lean ist eine Managementphilosophie, die aus dem Toyota-Produktionssystem hervorgegangen ist. Ihr einziges Ziel ist es, den Kundennutzen zu maximieren und gleichzeitig Verschwendung zu minimieren – alles, was Ressourcen verbraucht, aber keinen Mehrwert schafft.
Lean ist keine Sammlung von Instrumenten. Es ist eine Denkweise, bei der jeder Mitarbeiter ständig nach besseren Arbeitsweisen sucht – und das Unternehmen ihm dafür Raum gibt.
James P. Womack und Daniel T. Jones haben in ihrem Buch „Lean Thinking“ fünf Prinzipien des Lean Managements benannt und definiert, deren Ziel es ist, die Effizienz der Abläufe und Prozesse im Unternehmen sicherzustellen und den Kundennutzen zu maximieren.
James P. Womack und Daniel T. Jones haben in ihrem Buch „Lean Thinking“ fünf Prinzipien des Lean Managements benannt und definiert, deren Ziel es ist, die Effizienz der Abläufe und Prozesse im Unternehmen sicherzustellen und den Kundennutzen zu maximieren.
Die 5 Lean-Prinzipien
01
Wert
Definieren Sie den Wert aus Sicht des Kunden – wofür er bereit ist zu zahlen.
02
Wertstrom
Erfassen Sie alle Schritte und eliminieren Sie diejenigen, die keinen Mehrwert bringen.
03
Fluss
Sorgen Sie dafür, dass die Prozesse reibungslos und ohne Unterbrechungen und Wartezeiten ablaufen.
04
Zug (Pull)
Produzieren Sie nur das, was der Kunde tatsächlich verlangt – und zwar dann, wenn er es verlangt (nicht auf der Grundlage von Schätzungen).
05
Kontinuierliche Verbesserung
Beziehen Sie alle Mitarbeiter in die Kultur der kontinuierlichen Verbesserung mit ein. Wiederholen Sie den Zyklus – der Prozess der Verbesserung endet nie.
— /LEAN-PRINZIPIEN
Wie lassen sich die Lean-Prinzipien umsetzen?
Jeder Schritt löst ein konkretes Problem aus der Praxis – von der Identifizierung einer Idee über die Genehmigungsverfahren SG4/SG5 und die Zuweisung von Verantwortlichkeiten bis hin zur Archivierung erfolgreicher Projekte in der Ideenbibliothek.
01
Wertbestimmung: Verstehen, was für den Kunden wirklich wertvoll ist.
Dieser Bereich ist ein entscheidender Schritt im Lean-Ansatz, da alle Prozesse und Aktivitäten darauf ausgerichtet sein sollten, Mehrwert für den Kunden zu schaffen. Dieser Schritt umfasst ein gründliches Verständnis der Bedürfnisse, Erwartungen und Präferenzen der Kunden, um sicherzustellen, dass die von der Organisation angebotenen Produkte oder Dienstleistungen für sie tatsächlich nützlich und wichtig sind.
Kundenverständnis
Wert festlegen
Die Unterscheidung zwischen Wert und Verschwendung
Einbindung des Kunden
Schritte zur Ermittlung des Wertes:
Kundenverständnis:
Sich ein klares Bild davon machen, wer der Kunde ist, welche Bedürfnisse, Probleme und Ziele er hat. Dazu werden Instrumente wie Umfragen, Fokusgruppen oder die Analyse von Kundenfeedback eingesetzt.
Wertdefinition:
Feststellen, was der Kunde als Mehrwert betrachtet – dies kann Qualität, Preis, Liefergeschwindigkeit, Individualisierung oder andere Faktoren sein.
Trennung von Wert und Verschwendung:
Identifizierung der Aktivitäten, die zum Wert beitragen (Wertschöpfung), und Eliminierung derjenigen, die keinen Wert schaffen (Nicht-Wertschöpfung).
Kundenbeteiligung:
Direkte Interaktion mit den Kunden, um deren vorrangige Anforderungen zu verstehen, was dabei hilft, Produkte oder Dienstleistungen anzupassen.
Sich ein klares Bild davon machen, wer der Kunde ist, welche Bedürfnisse, Probleme und Ziele er hat. Dazu werden Instrumente wie Umfragen, Fokusgruppen oder die Analyse von Kundenfeedback eingesetzt.
Wertdefinition:
Feststellen, was der Kunde als Mehrwert betrachtet – dies kann Qualität, Preis, Liefergeschwindigkeit, Individualisierung oder andere Faktoren sein.
Trennung von Wert und Verschwendung:
Identifizierung der Aktivitäten, die zum Wert beitragen (Wertschöpfung), und Eliminierung derjenigen, die keinen Wert schaffen (Nicht-Wertschöpfung).
Kundenbeteiligung:
Direkte Interaktion mit den Kunden, um deren vorrangige Anforderungen zu verstehen, was dabei hilft, Produkte oder Dienstleistungen anzupassen.
Werttypen:
Funktionaler Wert: Der
Kunde erwartet, dass das Produkt oder die Dienstleistung einen bestimmten Zweck erfüllt.
Emotionaler Wert: Der
Kunde möchte durch das Produkt oder die Dienstleistung ein positives Gefühl erfahren.
Ökonomischer Wert: Das
Produkt muss im Verhältnis zu den erwarteten Vorteilen preislich angemessen sein.
Kunde erwartet, dass das Produkt oder die Dienstleistung einen bestimmten Zweck erfüllt.
Emotionaler Wert: Der
Kunde möchte durch das Produkt oder die Dienstleistung ein positives Gefühl erfahren.
Ökonomischer Wert: Das
Produkt muss im Verhältnis zu den erwarteten Vorteilen preislich angemessen sein.
Die Bedeutung der Wertbestimmung:
Vermeidung von Verschwendung: Ohne ein Verständnis dafür, was für den Kunden wertvoll ist, kann ein Unternehmen Ressourcen in Aktivitäten investieren, die für den Kunden keine Bedeutung haben.
Steigerung der Zufriedenheit: Eine richtige Ausrichtung auf den Wert erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass Kunden zufrieden und loyal sind.
Wettbewerbsvorteil: Ein Unternehmen, das die Bedürfnisse der Kunden besser versteht, kann besser maßgeschneiderte Lösungen anbieten.
Steigerung der Zufriedenheit: Eine richtige Ausrichtung auf den Wert erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass Kunden zufrieden und loyal sind.
Wettbewerbsvorteil: Ein Unternehmen, das die Bedürfnisse der Kunden besser versteht, kann besser maßgeschneiderte Lösungen anbieten.
02
Wertstromdiagramm: Alle Schritte im Prozess identifizieren und diejenigen eliminieren, die keinen Mehrwert bringen
Das Wertstromdiagramm (Value Stream Mapping, VSM) ist ein Lean-Instrument, mit dem alle Schritte eines Prozesses visualisiert werden, die einen Mehrwert für den Kunden schaffen. Ziel ist es, die Funktionsweise des Wertstroms zu verstehen, Ineffizienzen zu identifizieren und Verbesserungsvorschläge zu erarbeiten.
Festlegung des Umfangs
Messung der Schlüsselparameter
Ermittlung von Verschwendung
Entwurf des zukünftigen Zustands
Umsetzung von Änderungen
Schritte zur Erstellung einer Wertstromanalyse:
Festlegung des Umfangs: Bestimmen Sie, welcher Prozess oder welches Produkt von Anfang bis zur Wertlieferung an den Kunden abgebildet werden soll.
Erfassung des Ist-Zustands: Visualisieren Sie alle Prozessschritte, einschließlich wertschöpfender (value-added) und nicht wertschöpfender (non-value-added) Tätigkeiten. Zur Darstellung der Material-, Informations- und Aktivitätsflüsse werden Symbole verwendet.
Messung der Schlüsselkennzahlen: Für jeden Schritt sind die Zykluszeit, die Wartezeit, die Ausschussmenge, die Bestände oder andere relevante Kennzahlen zu erfassen.
Identifizierung von Verschwendung: Aufdeckung von Stellen, an denen Zeit, Ressourcen oder Energie verloren gehen (z. B. übermäßige Bestände, Stillstände, Überproduktion).
Entwurf des Soll-Zustands: Auf der Grundlage der Analyse einen optimierten Prozess entwerfen, wobei der Schwerpunkt auf einem reibungslosen Fluss und der Beseitigung nicht wertschöpfender Aktivitäten liegt.
Umsetzung der Änderungen: Umsetzung der Verbesserungsvorschläge und deren Integration in die täglichen Prozesse.
Erfassung des Ist-Zustands: Visualisieren Sie alle Prozessschritte, einschließlich wertschöpfender (value-added) und nicht wertschöpfender (non-value-added) Tätigkeiten. Zur Darstellung der Material-, Informations- und Aktivitätsflüsse werden Symbole verwendet.
Messung der Schlüsselkennzahlen: Für jeden Schritt sind die Zykluszeit, die Wartezeit, die Ausschussmenge, die Bestände oder andere relevante Kennzahlen zu erfassen.
Identifizierung von Verschwendung: Aufdeckung von Stellen, an denen Zeit, Ressourcen oder Energie verloren gehen (z. B. übermäßige Bestände, Stillstände, Überproduktion).
Entwurf des Soll-Zustands: Auf der Grundlage der Analyse einen optimierten Prozess entwerfen, wobei der Schwerpunkt auf einem reibungslosen Fluss und der Beseitigung nicht wertschöpfender Aktivitäten liegt.
Umsetzung der Änderungen: Umsetzung der Verbesserungsvorschläge und deren Integration in die täglichen Prozesse.
Wichtige Aspekte der Wertstromanalyse:
Materialfluss: Veranschaulicht, wie Rohstoffe oder Bauteile durch die Prozesse bis zum Kunden gelangen.
Informationsfluss: Verfolgt, wie Informationen (z. B. Aufträge) innerhalb der Organisation weitergegeben werden.
Zeitanalyse: Hilft dabei, zu unterscheiden, wie viel Zeit tatsächlich der Wertschöpfung gewidmet wird und wie viel durch Verschwendung verloren geht.
Informationsfluss: Verfolgt, wie Informationen (z. B. Aufträge) innerhalb der Organisation weitergegeben werden.
Zeitanalyse: Hilft dabei, zu unterscheiden, wie viel Zeit tatsächlich der Wertschöpfung gewidmet wird und wie viel durch Verschwendung verloren geht.
03
Ablauf: Sicherstellen, dass die Prozesse reibungslos und ohne Unterbrechungen ablaufen
Der Fluss (Flow) ist ein Lean-Prinzip, das auf die reibungslose und unterbrechungsfreie Abwicklung von Prozessen abzielt, sodass der Kundennutzen ohne unnötige Stillstände, Verzögerungen oder Verschwendung durch das System fließt. Es geht darum, Bedingungen zu schaffen, unter denen Arbeit, Materialien, Informationen oder Produkte vom Beginn bis zum Ende des Prozesses effizient fließen.
Beseitigung von Hindernissen
Prozessvereinfachung
Minimierung von Ausfallzeiten
Gleichmäßigkeit
Wesentliche Aspekte des Ablaufs:
Beseitigung von Hindernissen: Identifizieren und beseitigen Sie alles, was den Wertefluss behindert, wie z. B. übermäßige Lagerbestände, Wartezeiten oder unnötige Arbeitsschritte.
Vereinfachung der Prozesse: Die Prozesse so gestalten, dass sie so reibungslos wie möglich ablaufen, ohne ineffiziente Unterbrechungen oder Redundanzen.
Minimierung von Wartezeiten: Sich darauf konzentrieren, die Wartezeiten zwischen den einzelnen Schritten zu minimieren.
Gleichmäßigkeit: Sicherstellen, dass jeder Schritt im Prozess ein gleichmäßiges Tempo aufweist, um eine ungleichmäßige Auslastung (sog. „Mura“) zu vermeiden.
Vereinfachung der Prozesse: Die Prozesse so gestalten, dass sie so reibungslos wie möglich ablaufen, ohne ineffiziente Unterbrechungen oder Redundanzen.
Minimierung von Wartezeiten: Sich darauf konzentrieren, die Wartezeiten zwischen den einzelnen Schritten zu minimieren.
Gleichmäßigkeit: Sicherstellen, dass jeder Schritt im Prozess ein gleichmäßiges Tempo aufweist, um eine ungleichmäßige Auslastung (sog. „Mura“) zu vermeiden.
Schritte zur Erzielung eines reibungslosen Ablaufs:
Prozessabbildung: Mithilfe einer Wertstromkarte alle Schritte und Stellen identifizieren, an denen es zu Stillständen kommt.
Beseitigung nicht wertschöpfender Tätigkeiten: Schritte, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen, streichen oder effizienter gestalten.
Ressourcenoptimierung: Sicherstellen, dass Mitarbeiter, Maschinen und Materialien genau dann verfügbar sind, wenn sie benötigt werden.
Einführung eines „Pull“-Systems: Übergang von einem „Push“-System, bei dem Produkte auf der Grundlage von Schätzungen hergestellt werden, zu einem „Pull“-System, bei dem der Prozess von der tatsächlichen Kundennachfrage gesteuert wird.
Beseitigung nicht wertschöpfender Tätigkeiten: Schritte, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen, streichen oder effizienter gestalten.
Ressourcenoptimierung: Sicherstellen, dass Mitarbeiter, Maschinen und Materialien genau dann verfügbar sind, wenn sie benötigt werden.
Einführung eines „Pull“-Systems: Übergang von einem „Push“-System, bei dem Produkte auf der Grundlage von Schätzungen hergestellt werden, zu einem „Pull“-System, bei dem der Prozess von der tatsächlichen Kundennachfrage gesteuert wird.
Vorteile eines kontinuierlichen Durchflusses:
Kürzere Zykluszeiten: Durch die Vermeidung unnötiger Stillstandszeiten verkürzt sich die Gesamtzeit, die zur Fertigstellung des Prozesses benötigt wird.
Reduzierung der Lagerbestände: Ein gleichmäßiger Durchfluss verringert den Bedarf an überschüssigen Lagerbeständen zwischen den einzelnen Schritten.
Höhere Qualität: Ein kontinuierlicher Fluss minimiert Fehler, die durch Unterbrechungen oder unnötige Handhabungsschritte verursacht werden.
Kundenzufriedenheit: Schnellere und konsistentere Prozesse führen zu einer besseren Fähigkeit, die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen.
Reduzierung der Lagerbestände: Ein gleichmäßiger Durchfluss verringert den Bedarf an überschüssigen Lagerbeständen zwischen den einzelnen Schritten.
Höhere Qualität: Ein kontinuierlicher Fluss minimiert Fehler, die durch Unterbrechungen oder unnötige Handhabungsschritte verursacht werden.
Kundenzufriedenheit: Schnellere und konsistentere Prozesse führen zu einer besseren Fähigkeit, die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen.
04
Pull-System: Produktion oder Erbringung von Dienstleistungen auf der Grundlage der Kundennachfrage und nicht auf der Grundlage von Schätzungen
Das Pull-Prinzip stellt sicher, dass Produkte oder Dienstleistungen ausschließlich auf der Grundlage der tatsächlichen Kundennachfrage und nicht auf der Grundlage von Prognosen oder Lagerbeständen hergestellt bzw. erbracht werden. Dieser Ansatz minimiert Überproduktion, reduziert Lagerbestände und ermöglicht eine flexiblere Anpassung an die Marktbedürfnisse.
Zu den Zielen und Vorteilen des Pull-Prinzips zählen vor allem die Minimierung von Überproduktion und Lagerbeständen, eine schnellere Anpassung an Nachfrageschwankungen, die Verbesserung der Prozesseffizienz sowie die Steigerung der Kundenzufriedenheit durch schnellere Lieferungen und höhere Qualität.
Zu den Zielen und Vorteilen des Pull-Prinzips zählen vor allem die Minimierung von Überproduktion und Lagerbeständen, eine schnellere Anpassung an Nachfrageschwankungen, die Verbesserung der Prozesseffizienz sowie die Steigerung der Kundenzufriedenheit durch schnellere Lieferungen und höhere Qualität.
Fertigung auf Bestellung
Just-in-Time-Bestände (JIT)
Kundenorientierung
Signale im System
Wichtige Aspekte des Ziehens:
Auftragsfertigung: Die Produktion der Produkte beginnt erst nach Eingang der Kundenbestellung.
Just-in-Time-Bestände (JIT): Die Bestände werden nur dann aufgefüllt, wenn es unbedingt notwendig ist.
Kundenorientierung: Die Prozesse richten sich nach den tatsächlichen Bedürfnissen der Kunden, wodurch Verschwendung vermieden wird.
Signale im System: Einsatz visueller oder digitaler Signale (z. B. Kanban-Karten) zur Steuerung des Material- oder Arbeitsablaufs.
Just-in-Time-Bestände (JIT): Die Bestände werden nur dann aufgefüllt, wenn es unbedingt notwendig ist.
Kundenorientierung: Die Prozesse richten sich nach den tatsächlichen Bedürfnissen der Kunden, wodurch Verschwendung vermieden wird.
Signale im System: Einsatz visueller oder digitaler Signale (z. B. Kanban-Karten) zur Steuerung des Material- oder Arbeitsablaufs.
Anwendungsbeispiele für das Ziehen:
Fertigungsindustrie: Einsatz des Kanban-Systems, um Bauteile nur bei Bedarf nachzufüllen.
Einzelhandel: Automatische Nachschubsteuerung auf Basis der aktuellen Verkaufszahlen.
Gesundheitswesen: Bestellung von Medikamenten oder medizinischen Hilfsmitteln ausschließlich entsprechend dem aktuellen Bedarf.
E-Commerce: Herstellung personalisierter Produkte erst nach Eingang der Bestellung.
IT und Software: Arbeit an neuen Funktionen oder Projekten auf der Grundlage der tatsächlichen Anforderungen der Nutzer.
Bauwesen: Bestellung von Baumaterialien auf der Grundlage des Bauzeitplans.
Einzelhandel: Automatische Nachschubsteuerung auf Basis der aktuellen Verkaufszahlen.
Gesundheitswesen: Bestellung von Medikamenten oder medizinischen Hilfsmitteln ausschließlich entsprechend dem aktuellen Bedarf.
E-Commerce: Herstellung personalisierter Produkte erst nach Eingang der Bestellung.
IT und Software: Arbeit an neuen Funktionen oder Projekten auf der Grundlage der tatsächlichen Anforderungen der Nutzer.
Bauwesen: Bestellung von Baumaterialien auf der Grundlage des Bauzeitplans.
05
Kontinuierliche Verbesserung (Continuous Improvement)
Kontinuierliche Verbesserung ist ein Lean-Prinzip, das darauf abzielt, ständig Veränderungen zu identifizieren und umzusetzen, die zu einer Verbesserung von Prozessen, Produkten oder Dienstleistungen führen. Dieses Prinzip umfasst die systematische Suche nach Verbesserungsmöglichkeiten, die Einbindung der Mitarbeiter auf allen Ebenen und die Übernahme der Philosophie, dass auch kleine Schritte zu großen Veränderungen führen können.
Einbindung des Teams
regelmäßiges Feedback
kleine, häufige Änderungen
Daten und Analysen
Wesentliche Aspekte der kontinuierlichen Verbesserung:
Einbindung des Teams: Die Mitarbeiter, die direkt in den Prozess eingebunden sind, sind die beste Quelle für Verbesserungsvorschläge.
Regelmäßiges Feedback: Einholen von Informationen von Kunden oder Nutzern, um Schwachstellen zu identifizieren.
Kleine, aber häufige Änderungen: Verbesserungen werden schrittweise umgesetzt, was das Risiko minimiert und die Nachhaltigkeit erhöht.
Nutzung von Daten und Analysen: Entscheidungen über Verbesserungen basieren auf Messungen und Belegen.
Regelmäßiges Feedback: Einholen von Informationen von Kunden oder Nutzern, um Schwachstellen zu identifizieren.
Kleine, aber häufige Änderungen: Verbesserungen werden schrittweise umgesetzt, was das Risiko minimiert und die Nachhaltigkeit erhöht.
Nutzung von Daten und Analysen: Entscheidungen über Verbesserungen basieren auf Messungen und Belegen.
Vorteile der kontinuierlichen Verbesserung:
Verbesserung der Qualität von Prozessen und Produkten.
Kostensenkung durch effizientere Prozesse.
Höhere Mitarbeiterzufriedenheit durch deren aktive Einbindung.
Die Fähigkeit, schnell auf Veränderungen am Markt oder im technologischen Umfeld zu reagieren.
Kostensenkung durch effizientere Prozesse.
Höhere Mitarbeiterzufriedenheit durch deren aktive Einbindung.
Die Fähigkeit, schnell auf Veränderungen am Markt oder im technologischen Umfeld zu reagieren.
— / 7+1 Arten von Verschwendung (Muda)
Was Lean als Verschwendung betrachtet
01
Überproduktion
Mehr produzieren oder früher, als es nötig ist.
Überproduktion
02
Das Warten
Inaktivität von Menschen oder Maschinen zwischen den einzelnen Schritten.
Warten
03
Verkehr
Unnötiger Transport von Material und Produkten.
Verkehr
04
Übermäßige Verarbeitung
Mehr tun, als der Kunde verlangt.
Überbearbeitung
05
Vorräte
Material und Fertigprodukte werden zusätzlich verpackt.
Bestand
06
Bewegung
Unnötige Bewegungen der Mitarbeiter.
Motion
07
Fehler
Fehllieferungen, Reparaturen und Reklamationen.
Mängel
+1
Ungenutztes Talent
Das ungenutzte Potenzial und die Ideen der Menschen.
Fähigkeiten / Talent
KAIZEN TRACKER
Bei der Verbesserung geht es nicht um Pinnwände.
Es geht darum, das System aufrechtzuerhalten. Machen Sie den ersten Schritt und fangen Sie jetzt an.
Schreiben Sie uns oder wählen Sie einen Termin für ein Beratungsgespräch aus. Das Beratungsgespräch dauert in der Regel 30 Minuten. Wir stellen Ihnen unsere Lösung vor, erfragen Ihre Anforderungen und Erwartungen und legen gemeinsam das weitere Vorgehen fest.
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