#65 Total Productive Maintenance (TPM)

1. Name der Methode

Total Productive Maintenance (TPM)

2. Alternative Bezeichnungen

Vollständig produktive Instandhaltung

3. Kurze Beschreibung

TPM ist eine Instandhaltungsstrategie, die darauf abzielt, die Effizienz der Produktionsanlagen durch die Einbindung aller Mitarbeiter zu maximieren. Ziel ist es, „null Ausfälle, null Unfälle und null Fehler“ im Zusammenhang mit den Anlagen zu erreichen. Dabei wird ein Teil der Verantwortung für die grundlegende Instandhaltung von der Instandhaltungsabteilung direkt auf die Maschinenbediener übertragen.

4. Zweck / Wann anzuwenden

Es wird eingesetzt, um die Gesamteffizienz der Anlagen (OEE – Overall Equipment Effectiveness) zu steigern, Ausfallzeiten zu reduzieren, die Lebensdauer der Maschinen zu verlängern und die Sicherheit zu verbessern. Es ist ein Schlüsselelement für stabile und vorhersehbare Prozesse, die für JIT unerlässlich sind.

5. Vorgehensweise / So wird es angewendet

TPM basiert auf acht Säulen, wobei 5S die Grundlage bildet:
1. Autonome Instandhaltung (Autonomous Maintenance): Die Bediener lernen, grundlegende Instandhaltungsarbeiten an ihren Maschinen durchzuführen (Reinigung, Schmierung, Inspektion, Nachziehen).
2. Geplante Instandhaltung (Planned Maintenance): Die Instandhaltungsabteilung konzentriert sich auf vorbeugende und vorausschauende Instandhaltung auf der Grundlage von Störungsdaten.
3. Qualitätswartung (Quality Maintenance): Der Fokus liegt darauf, dass die Anlagen keine Fehler produzieren.
4. Gezielte Verbesserung (Focused Improvement / Kobetsu Kaizen): Teams lösen chronische Probleme mit den Anlagen.
5. Frühzeitiges Anlagenmanagement (Early Equipment Management): Das Wissen aus der Instandhaltung wird bereits bei der Planung und Beschaffung neuer Maschinen genutzt.
6. Aus- und Weiterbildung: Schulung von Bedienern und Instandhaltern in neuen Fähigkeiten.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt: Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung.
8. TPM in der Verwaltung: Anwendung der TPM-Prinzipien auch in indirekten, administrativen Prozessen.

6. Beispiel aus der Praxis

Zu Beginn seiner Schicht führt der Bediener nicht nur eine Materialkontrolle durch, sondern überprüft gemäß der Checkliste für die autonome Wartung auch den Ölstand in der Maschine, reinigt die Sensoren und zieht lockere Abdeckungen fest. Bei der Reinigung bemerkt er ein kleines Ölleck, das er sofort der Instandhaltungsabteilung meldet. Dadurch wird ein schwerwiegender Ausfall verhindert, der später hätte auftreten können.

7. Vorteile

- Reduziert Ausfallzeiten und Störungen erheblich
.- Steigert die OEE (Verfügbarkeit × Leistung × Qualität).
- Verlängert die Lebensdauer der Anlagen.
- Steigert das Engagement und die Kompetenzen der Bediener („Verantwortungsbewusstsein“ für die Maschine).
- Verbessert die Arbeitssicherheit.

8. Risiken / Grenzwerte

- Kultureller Wandel: Erfordert eine grundlegende Veränderung in der Denkweise und der Zusammenarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung.
- Zeitaufwand: Die Einführung von TPM ist ein langfristiger Prozess, der umfangreiche Schulungen erfordert.
- Eine unzureichende Unterstützung durch das Management kann das gesamte Programm zum Erliegen bringen
.- Eine langsame Amortisation der Investitionen kann Unternehmen, die auf kurzfristige Ergebnisse ausgerichtet sind, abschrecken.

9. Tipps aus der Praxis

- Beginnen Sie mit 5S: Das ist die absolute Grundlage. Es macht keinen Sinn, autonome Instandhaltung an einem schmutzigen und unordentlichen Arbeitsplatz einzuführen.
- OEE ist eine Schlüsselkennzahl: Nutzen Sie OEE, um die Effektivität von TPM zu messen und die wichtigsten Verluste zu identifizieren.
- Feiern Sie Erfolge: Würdigen Sie öffentlich Teams und Bediener, die sich aktiv an TPM beteiligen.