#20 Jidoka

1. Name der Methode

Jidoka (Automatisierung)

2. Alternative Bezeichnungen

Autonomisierung, Automatisierung mit menschlicher Note (Autonomation)

3. Kurze Beschreibung

Jidoka ist eine der beiden Säulen des Toyota-Produktionssystems (neben Just-in-Time). Es handelt sich um ein Prinzip, nach dem eine Maschine oder ein Bediener die Fähigkeit und Befugnis hat, die Produktion eigenständig anzuhalten, sobald eine Abweichung (ein Fehler) festgestellt wird. Dadurch wird verhindert, dass fehlerhafte Teile produziert und weiterverarbeitet werden.

4. Zweck / Wann anzuwenden

Das Ziel von Jidoka ist es, Qualität direkt in den Produktionsprozess zu integrieren (In-Process-Qualität) und sie nicht erst am Ende zu kontrollieren. Es ermöglicht eine Trennung der Arbeit des Menschen von der der Maschine – der Bediener muss die Maschine nicht ständig überwachen, sondern kann mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen. Seine Aufmerksamkeit ist nur dann erforderlich, wenn die Maschine ein Problem meldet.

5. Vorgehensweise / So wird es angewendet

Die vier Schritte des Jidoka-Zyklus:
1. Anomalie feststellen: Die Maschine oder das System erkennt automatisch ein Problem (z. B. ein gebrochenes Werkzeug, ein fehlerhaftes Bauteil, einen falschen Druck).
2. Anhalten: Der Prozess wird sofort und automatisch angehalten.
3. Alarmieren und Hilfe rufen: Das Andon-System (Licht- und Tonsignal) wird aktiviert, um auf das Problem aufmerksam zu machen und das Team herbeizurufen.
4. Analyse und Beseitigung der Grundursache: Das Team behebt das Problem umgehend und führt eine dauerhafte Korrekturmaßnahme (Poka-Yoke) ein, damit es sich nicht wiederholt.

Jidoka wird durch Instrumente wie Andon, Poka-Yoke und eine konsequente Analyse der Grundursachen umgesetzt.

6. Beispiel aus der Praxis

Ein Beispiel aus dem Hause Toyota: Sakichi Toyoda erfand einen Webstuhl, der automatisch anhielt, wenn ein Faden riss. Das bedeutete, dass ein Bediener Dutzende von Webstühlen gleichzeitig überwachen konnte, während zuvor jeder Webstuhl ständig von einer Person beaufsichtigt werden musste. Gleichzeitig wurde verhindert, dass eine ganze Rolle fehlerhaften Stoffes produziert wurde.
Ein modernes Beispiel: Eine CNC-Maschine ist mit Sensoren ausgestattet, die den Verschleiß des Werkzeugs überwachen. Wenn der Verschleiß einen kritischen Grenzwert erreicht, beendet die Maschine automatisch den Zyklus, hält an und löst ein Andon-Signal für die Wartung zum Werkzeugwechsel aus.

7. Vorteile

- Eingebaute Qualität: Verhindert die Entstehung und Ausbreitung von Fehlern, was die Kosten für Reparaturen und Reklamationen drastisch senkt.
– Steigert die Produktivität: Ermöglicht es den Bedienern, mehrere Maschinen zu bedienen, wodurch die Arbeitseffizienz gesteigert wird.
- Stärkt die Position der Mitarbeiter: Gibt den Menschen die Kontrolle über den Prozess und macht sie zu Problemlösern, nicht nur zu „Knopfdrückern“.
- Deckt versteckte Probleme auf: Jeder Stillstand ist eine Gelegenheit zur Verbesserung (Kaizen).

8. Risiken / Grenzwerte

- Erfordert eine Kultur des Vertrauens: Das Management muss das Anhalten der Produktionslinie unterstützen und dies als Chance und nicht als Problem betrachten.
- Anfangskosten: Die Ausstattung der Maschinen mit Sensoren und Systemen zum automatischen Anhalten kann Investitionen erfordern.
- Kann den anfänglichen Durchsatz verringern: Zu Beginn, bis die Hauptprobleme behoben sind, kann es häufiger zu Stillständen kommen, was Geduld seitens des Managements erfordert.
- Missverständnis des Prinzips: Es wird oft mit gewöhnlicher Automatisierung verwechselt. Entscheidend ist die „menschliche Note“ – das intelligente Anhalten bei einem Fehler und die anschließende Behebung der Ursache.

9. Tipps aus der Praxis

- Jidoka ist nicht nur für Maschinen gedacht: Das Prinzip lässt sich auch auf manuelle Prozesse anwenden. Wenn ein Mitarbeiter einen Fehler entdeckt, sollte er die Befugnis und die Pflicht haben, „am Andon-Seil zu ziehen“ und die Arbeit anzuhalten.
- Beginnen Sie mit den größten Problemen: Setzen Sie Jidoka an den Maschinen oder in den Prozessen ein, die die meisten Fehler verursachen oder den größten Einfluss auf die Qualität haben.
- Jeder Stopp ist ein Schatz: Analysieren Sie jeden durch das Jidoka-System verursachten Stopp gründlich. Er ist eine wertvolle Datenquelle für Verbesserungen.
- Jidoka und JIT (Just-in-Time) gehen Hand in Hand: Ohne (hochwertiges) Jidoka würde das JIT-System (kleine Losgrößen, geringe Lagerbestände) zusammenbrechen, da sich Fehler schnell im gesamten System ausbreiten würden.