#65 Toplam Verimli Bakım (TPM)

1. Yöntemin adı

Toplam Verimli Bakım (TPM)

2. Alternatif isimler

Tamamen verimli bakım

3. Kısa açıklama

TPM, tüm çalışanların katılımıyla üretim ekipmanlarının verimliliğini en üst düzeye çıkarmayı amaçlayan bir bakım stratejisidir. Amaç, ekipmanlarla ilgili "sıfır arıza, sıfır kaza ve sıfır hata" hedefine ulaşmaktır. Temel bakım sorumluluğunun bir kısmını bakım departmanından doğrudan makine operatörlerine devreder.

4. Amaç / Ne zaman kullanılır

Tesislerin genel verimliliğini (OEE - Overall Equipment Effectiveness) artırmak, duruş sürelerini azaltmak, makinelerin ömrünü uzatmak ve güvenliği iyileştirmek için kullanılır. Bu, JIT için vazgeçilmez olan istikrarlı ve öngörülebilir süreçlerin temel unsurudur.

5. Uygulama / Nasıl uygulanır?

TPM, 8 temel unsur üzerine kurulmuştur ve bunların temelini 5S oluşturur:
1. Otonom Bakım (Autonomous Maintenance): Operatörler, makinelerinde temel bakım işlemlerini (temizlik, yağlama, denetim, sıkma) yapmayı öğrenirler.
2. Planlı bakım (Planned Maintenance): Bakım departmanı, arıza verilerine dayalı olarak önleyici ve öngörücü bakıma odaklanır.
3. Kalite Bakımı (Quality Maintenance): Ekipmanın hata üretmemesine odaklanılır.
4. Hedef Odaklı İyileştirme (Focused Improvement / Kobetsu Kaizen): Ekipler, ekipmanlarla ilgili kronik sorunları çözer.
5. Erken Ekipman Yönetimi (Early Equipment Management): Bakımdan elde edilen bilgiler, yeni makinelerin tasarımı ve satın alınması aşamalarında da kullanılır.
6. Eğitim ve Öğretim: Operatörlere ve bakım personeline yeni beceriler kazandırmak amacıyla eğitim verilir.
7. Güvenlik, sağlık ve çevre: Güvenli bir çalışma ortamının oluşturulması.
8. İdari süreçlerde TPM: TPM ilkelerinin dolaylı ve idari süreçlere de uygulanması.

6. Uygulamadan bir örnek

Operatör, vardiyanın başında sadece malzeme kontrolü yapmakla kalmaz, aynı zamanda otonom bakım kontrol listesine göre makinedeki yağ seviyesini kontrol eder, sensörleri temizler ve gevşemiş kapakları sıkar. Temizlik sırasında küçük bir yağ sızıntısı fark eder ve bunu derhal bakım ekibine bildirir. Böylelikle, daha sonra meydana gelebilecek ciddi bir arıza önlenir.

7. Avantajlar

- Durma sürelerini ve arızaları önemli ölçüde azaltır
.- OEE’yi (çalışabilirlik x verimlilik x kalite) artırır
.- Ekipmanların ömrünü uzatır.
- Operatörlerin bağlılığını ve becerilerini artırır (makineye "sahiplenme" duygusu).
- İş güvenliğini iyileştirir.

8. Riskler / Sınırlar

- Kültürel değişim: Üretim ve bakım birimleri arasında düşünce yapısı ve işbirliğinde köklü bir değişiklik gerektirir
.- Zaman alıcılık: TPM’nin uygulanması, çok sayıda eğitim gerektiren uzun vadeli bir süreçtir.
- Yönetimin yetersiz desteği, tüm programı durdurabilir
.- Yatırımların geri dönüş süresinin uzun olması, kısa vadeli sonuçlara odaklanan şirketleri caydırabilir.

9. Uygulamadan İpuçları

- 5S ile başlayın: Bu, mutlak bir temeldir. Kirli ve dağınık bir çalışma ortamında otonom bakım uygulamasına geçmenin bir anlamı yoktur.
- OEE kilit bir ölçüttür: TPM'nin verimliliğini ölçmek ve başlıca kayıpları belirlemek için OEE'yi kullanın.
- Başarıları kutlayın: TPM’ye aktif olarak katılan ekipleri ve operatörleri açıkça takdir edin.