#28 FMEA (Arıza Türleri ve Etkileri Analizi) / Olası arızalar ve bunların etkilerinin analizi

1. Yöntemin adı

FMEA (Arıza Türleri ve Etkileri Analizi) / Olası arızalar ve bunların sonuçlarının analizi

2. Alternatif isimler

FMECA (Kritiklik (Criticality) eklenir)

3. Kısa açıklama

FMEA, bir ürünün veya sürecin arızalanabileceği tüm olası yolları belirlemek ve değerlendirmek ve önleyici tedbirler için öncelikler belirlemek amacıyla kullanılan yapılandırılmış, proaktif bir yöntemdir. Bu, risk yönetimine yönelik sistematik bir yaklaşımdır.

4. Amaç / Ne zaman kullanılır

Öncelikle iki alanda kullanılır:
1. Tasarım FMEA (DFMEA): Yeni bir ürünün tasarım aşamasında olası tasarım hatalarını tespit etmek için.
2. Proses FMEA (PFMEA): Üretim veya servis sürecinin tasarımı veya iyileştirilmesi sırasında olası proses hatalarını tespit etmek için kullanılır.
Amaç, potansiyel sorunları ortaya çıkmadan önce tespit etmek ve çözmektir.

5. Uygulama / Nasıl uygulanır?

FMEA, ekip içinde gerçekleştirilir ve standart bir tabloya kaydedilir.
1. Süreç adımını veya ürün işlevini belirleyin.
2. Olası arıza türünü (Failure Mode) belirleyin: Bu adım/işlev nasıl arızalanabilir?
3. Olası sonuçları (Effects) belirleyin: Arıza meydana gelirse ne olur? Bu durum müşteri üzerinde nasıl bir etki yaratır?
4. Ciddiyeti (Severity - S) değerlendirin: 1-10 arası bir ölçekte sonuçların ne kadar ciddi olduğunu değerlendirin (1 = hiçbir etki, 10 = felaket düzeyinde, güvenlik açısından önemli etki).
5. Olası nedenleri (Causes) belirleyin: Bu arızaya ne sebep olabilir?
6. Olasılık (Occurrence - O) derecesini belirleyin: 1-10 arası bir ölçekte, nedenin ne sıklıkta ortaya çıkabileceğini değerlendirin (1 = son derece olasılıksız, 10 = neredeyse kesin).
7. Mevcut kontrol mekanizmalarını belirleyin (Current Controls): Bu hatayı tespit etmek için halihazırda hangi yöntemler ve kontroller uygulanıyor?
8. Tespit olasılığını değerlendirin (Detection - D): 1-10 arasında bir ölçekte, mevcut kontrollerin hatayı müşteriye ulaşmadan önce tespit etme olasılığını değerlendirin (1 = hata kesinlikle tespit edilecektir, 10 = hata tespit edilmeyecektir).
9. RPN’yi (Risk Öncelik Numarası - Risk Priority Number) hesaplayın: RPN = S x O x D. RPN, riskleri öncelik sırasına koymaya yardımcı olan 1 ile 1000 arasında bir değerdir.
10. Önleyici tedbirler önerin ve uygulayın: En yüksek RPN değerleri için S, O veya D’yi azaltmaya yönelik eylemler önerin. Uygulama sonrasında RPN’yi yeniden hesaplayın.

6. Uygulamadan bir örnek

İşlem adımı: Aracın tekerleğinin vidalanması.
- Arıza türü: Gevşek vida.
- Sonuç: Sürüş sırasında tekerlek gevşeyebilir.
- Ciddiyet (S): 10 (güvenlik riski).
- Neden: Tork anahtarının yanlış ayarlanması
.- Oluşma sıklığı (O): 3 (nadiren meydana gelir, anahtar haftada bir kontrol edilir).
- Mevcut kontrol: Operatör sıkılaştırma durumunu gözle kontrol eder
.- Tespit (D): 7 (gözle kontrol güvenilir değildir).
- RPN = 10 x 3 x 7 = 210.
- Önlem: Poka-Yoke uygulaması başlatılmalıdır – bu akıllı tork anahtarı, yalnızca doğru tork değerine ulaşıldığında yeşil sinyal verir ve tüm vidalar sıkılana kadar işlemin devam etmesine izin vermez. Yeni D=2, yeni RPN = 10 x 3 x 2 = 60.

7. Avantajlar

- Riske karşı proaktif yaklaşım: Sorunları çözmek yerine önlemeye yardımcı olur
.- Kaynakların önceliklendirilmesi: Çabaları ve kaynakları en büyük risklere odaklar.
- Ürün ve süreç tasarımını iyileştirir: Daha sağlam ve güvenilir çözümler ortaya çıkarır
.- Güvenliği ve güvenilirliği artırır
.- Canlı dokümantasyon: Gelecekteki projeler için olası arızalara ilişkin bir bilgi tabanı işlevi görür.

8. Riskler / Sınırlar

- Değerlendirmenin öznelliği: S, O, D değerlendirmeleri öznel olabilir. Ekibin açıkça tanımlanmış değerlendirme kriterlerini kullanması önemlidir
.- "RPN’nin zorbalığı": RPN’yi körü körüne takip etmek yanıltıcı olabilir. RPN değeri 100 olan bir madde (S=10, O=2, D=5), RPN değeri 120 olan bir maddeden (S=5, O=6, D=4) çok daha kritik olabilir, çünkü ciddiyet derecesi yüksektir. Her zaman S değerlerinin kendisi de dikkate alınmalıdır.
- Zaman alıcılığı: Kapsamlı bir FMEA, özellikle karmaşık ürünlerde çok zaman alıcı olabilir.
- Bürokrasi: FMEA, üzerine dayalı olarak somut önlemler alınmazsa, denetçi için sadece "kağıt üzerinde kalan bir çalışma" haline gelebilir.

9. Uygulamadan İpuçları

- FMEA bir ekip çalışmasıdır: Asla tek başınıza yapmayın. Tasarımcı, teknoloji uzmanı, operatör, kalite sorumlusu vb. kişilerin görüşlerine ihtiyacınız vardır.
- Yeni AP (Action Priority) metodolojisi: Yeni standartlar (örn. AIAG-VDA), RPN yerine "Action Priority" (Yüksek, Orta, Düşük) yöntemini tercih etmektedir; bu yöntem S, O ve D’nin birleşimiyle belirlenir ve yüksek ciddiyeti daha iyi dikkate alır
.- Güncellemeyi unutmayın: FMEA canlı bir belgedir. Tasarım veya süreç her değiştiğinde ya da yeni bir hata ortaya çıktığında FMEA güncellenmelidir.